Unsere selbstschneidenden Aluminiumschrauben mit Senkkopf werden nach Industriestandards hergestellt und gewährleisten gleichbleibende Leistung und Maßgenauigkeit. Das in der Produktion verwendete Kaltumformungsverfahren erhöht die Zugfestigkeit und Torsionsbeständigkeit der Schraube. Die Befestigungselemente sind mit verschiedenen Oberflächenbehandlungen erhältlich, um die Korrosionsbeständigkeit und das ästhetische Erscheinungsbild weiter zu verbessern und so den spezifischen Projektanforderungen gerecht zu werden. Diese Schrauben sind eine praktische Wahl für die Montage von Komponenten, bei denen Gewichtsreduzierung, Rostbeständigkeit und ein sauberes, fertiges Aussehen im Vordergrund stehen.
| Parameter | Wert |
| Material | Aluminiumlegierung (6061, 7075 usw. je nach Bestellung) |
| Gewindetyp | Selbstschneidend (Typ A, B, AB) |
| Kopftyp | Countersunk (Flachkopf) |
| Antriebstyp | Phillips, Torx, geschlitzt |
| Oberflächenbeschaffenheit | Glatt, eloxiert, verzinkt |
| Standard | DIN 7982, ISO 7050 usw. |
Dieses Produkt eignet sich für folgende Anwendungen:
Eine selbstschneidende Aluminiumschraube bietet eine Gewichtsreduzierung von 65% im Vergleich zu einer Stahlschraube gleicher Größe, was für Luft- und Raumfahrt-, Drohnen- und Elektronikanwendungen, bei denen jedes Gramm zählt, von entscheidender Bedeutung ist. Während Stahlschrauben eine höhere Zugfestigkeit bieten, eignen sich Aluminiumschrauben für Materialien mit geringerer Zugspannung, wie Kunststoffe und Verbundwerkstoffe. Der Hauptunterschied liegt in ihrem Verwendungszweck: Stahl für hochbelastete Strukturverbindungen und Aluminium für leichte, nicht korrosive oder ästhetische Anwendungen. Bitte konsultieren Sie unser Ingenieurteam für eine detaillierte Analyse basierend auf Ihren spezifischen Lastanforderungen und Ihrer Materialkombination.
Die richtige Pilotlochgröße ist entscheidend, um den optimalen Gewindeeingriff zu erreichen und ein Abisolieren zu verhindern. Bei weichen Materialien wie bestimmten Kunststoffen wird ein kleineres Pilotloch empfohlen, um die Gewindebildung zu maximieren, typischerweise etwa 85–90 % des kleineren Gewindedurchmessers. Bei härteren Materialien wird ein etwas größeres Pilotloch verwendet, um das Installationsdrehmoment zu reduzieren und einen Schraubenbruch zu verhindern, normalerweise 90–95 % des kleineren Gewindedurchmessers. Wir stellen technische Datenblätter mit präzisen Pilotlochempfehlungen für verschiedene Materialtypen zur Verfügung. Unser technisches Supportteam kann Sie bei der Bestimmung des genauen Pilotlochdurchmessers für Ihre spezifische Anwendung und Materialdicke unterstützen.
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